Applicazione del PP nell'industria farmaceutica: cardine della sicurezza e innovazione funzionale

Il PP (polipropilene), polimero termoplastico ad alte prestazioni, è diventato un materiale fondamentale nell'industria farmaceutica, dal confezionamento di farmaci ai dispositivi medici fino ai materiali di consumo medicali, grazie alla sua eccellente biocompatibilità, stabilità chimica, resistenza alle alte temperature e flessibilità di lavorazione. La sua conformità ha superato certificazioni autorevoli come la norma cinese GB 4806.7-2024, National Food Safety Standard for Plastic Materials and Products in Contact with Foods (riferimento per i materiali a contatto con i prodotti farmaceutici), il Regolamento UE n. 10/2011 e la FDA statunitense 21 CFR Parte 177.1520. Non contiene sostanze nocive come bisfenolo A (BPA) e ftalati e soddisfa pienamente i requisiti fondamentali dell'industria farmaceutica in termini di sicurezza, controllabilità, prestazioni stabili e tutela ambientale. Svolge un ruolo chiave nel promuovere il miglioramento della qualità dei prodotti farmaceutici e l'innovazione nella tecnologia medica.

1、 La caratteristica principale dell'adattamento del PP all'industria farmaceutica: la corrispondenza precisa di prestazioni e requisiti

Il PP può essere ampiamente utilizzato nel settore farmaceutico, essenzialmente perché le sue proprietà fisiche e chimiche sono altamente compatibili con le esigenze di conservazione, lavorazione e cliniche dei prodotti farmaceutici, in particolare nelle quattro dimensioni di sicurezza biologica, stabilità chimica, resistenza alle alte temperature e plasticità di lavorazione, formando vantaggi insostituibili che superano di gran lunga le plastiche tradizionali come PS (polistirene) e PVC (cloruro di polivinile).

1. Biosicurezza: un prerequisito assoluto per le applicazioni farmaceutiche

I materiali di contatto medico sono direttamente correlati alla salute del paziente e le prestazioni di biosicurezza del PP sono state rigorosamente convalidate

Nessuna migrazione di sostanze nocive: la catena principale del PP è composta da legami carbonio-carbonio saturi, con una struttura molecolare stabile e senza gruppi funzionali o monomeri residui facilmente divisibili. Alle temperature mediche convenzionali (da -20 °C a 120 °C), ingredienti nocivi come plastificanti, metalli pesanti, composti organici volatili, ecc. non migreranno nei farmaci, nei fluidi corporei o nei tessuti. Dopo test tossicologici a lungo termine, il suo volume di migrazione specifico (SML) e il volume di migrazione totale (OML) sono ben al di sotto dei limiti standard nazionali e può essere utilizzato in sicurezza in scenari farmaceutici di fascia alta come iniezioni e dispositivi impiantabili.

Eccellente biocompatibilità: quando il PP entra in contatto con tessuti umani, sangue e mucose, non causa rigetto immunitario, citotossicità o reazioni allergiche. Il tasso di proliferazione cellulare relativa (RGR) è ≥ 90%, il che soddisfa lo standard di biocompatibilità GB/T 16886.5-2017. La sua superficie inerte può ridurre l'adsorbimento proteico e l'adesione batterica, ridurre il rischio di infezioni cliniche e soddisfare le esigenze di contatto di più parti come la cavità orale, i vasi sanguigni e la pelle.

2. Stabilità chimica: garantire le prestazioni dei farmaci e dei dispositivi

Le sostanze chimiche come acidità, alcalinità, solventi e disinfettanti presenti nell'ambiente farmaceutico sono complesse e il PP presenta notevoli vantaggi in termini di resistenza alla corrosione:

Resistenza alla corrosione di farmaci ed eccipienti: il PP ha un'eccellente tolleranza ai comuni ingredienti medicinali (come vitamine, antibiotici, alcaloidi), agli eccipienti (come etanolo, glicerolo, polietilenglicole) e alle soluzioni tampone acido-base (pH 2-12), senza dissoluzione, rigonfiamento o degradazione, garantendo che gli ingredienti del farmaco rimangano stabili e l'efficacia rimanga invariata durante la durata di conservazione. Ad esempio, le compresse gastroresistenti di aspirina confezionate in PP possono evitare la diminuzione del contenuto causata dalla reazione tra il farmaco e la confezione.

Trattamento anti-disinfezione e sterilizzazione: il PP può tollerare i principali metodi di disinfezione utilizzati nell'industria farmaceutica, tra cui la sterilizzazione a vapore ad alta temperatura (121 °C, 20 min), la sterilizzazione con ossido di etilene (EO) e la sterilizzazione con raggi gamma. Il tasso di ritenzione delle proprietà meccaniche dopo la sterilizzazione è ≥ 85% e non si verifica precipitazione di sostanze nocive, soddisfacendo i requisiti di sterilità dei dispositivi medici monouso.

3. Resistenza alle alte temperature: adatta per scenari di lavorazione e clinici

La produzione e l'uso di prodotti farmaceutici spesso comportano processi ad alta temperatura e la resistenza al calore del PP risolve i principali punti critici:

Compatibilità con processi di lavorazione e sterilizzazione: il PP ha un punto di fusione di circa 160-170 °C e può essere utilizzato ininterrottamente a temperature fino a 100-120 °C. Può tollerare il riempimento di farmaci (come soluzioni di olio caldo a 60-80 °C), la sterilizzazione ad alta temperatura e altri processi, e mantiene dimensioni stabili dopo lo stampaggio senza deformazioni o crepe. Ad esempio, dopo la sterilizzazione a vapore a 121 °C, il corpo delle bottiglie per infusione in PP mantiene ancora una tenuta stagna completa.

Sicurezza del riscaldamento clinico: il PP è una delle poche materie plastiche medicali che può essere utilizzata in sicurezza per il riscaldamento a microonde. Alcuni PP modificati possono resistere a temperature elevate di 130 °C per brevi periodi e sono adatti per il riscaldamento di preparazioni orali, impacchi caldi per medicazioni mediche e altri scenari. Non vi è alcun rilascio di sostanze nocive durante il processo di riscaldamento.

4. Vantaggi di elaborazione e di costo: supporto di applicazioni su larga scala

L'industria farmaceutica ha requisiti rigorosi in termini di efficienza produttiva e controllo dei costi e le caratteristiche del PP si adattano perfettamente:

Elevata flessibilità di processo: il PP può essere prodotto tramite stampaggio a iniezione, soffiaggio, estrusione, termoformatura, filatura e altri processi per realizzare una varietà di prodotti che vanno da componenti per siringhe di dimensioni micrometriche a grandi involucri per dispositivi medici. Il processo di stampaggio a iniezione può ottenere uno stampaggio ad alta precisione (con una tolleranza dimensionale di ± 0,01 mm) ed è adatto per componenti di precisione come serbatoi per siringhe e gocciolatori per infusione; il processo di estrusione può produrre film e tubi per soddisfare i requisiti di imballaggio e condotti.

Bilancio di costi e ambiente: il costo delle materie prime PP è solo il 70% del PET e il 50% del PC e il consumo di energia di lavorazione è basso (la temperatura di stampaggio è inferiore di 30-50 ℃ rispetto al PET), riducendo significativamente i costi di produzione delle imprese; allo stesso tempo, il PP può essere riciclato (etichetta di riciclaggio "No. 5") e, dopo la purificazione, il PP riciclato può essere utilizzato per l'imballaggio esterno di farmaci non a contatto diretto, il che è in linea con la tendenza allo sviluppo ecologico dell'industria farmaceutica.

2、 L'applicazione principale del PP nel campo del confezionamento farmaceutico: sistema di protezione della forma di dosaggio completa

Il confezionamento è il principale scenario di applicazione del PP nell'industria farmaceutica, rappresentando oltre il 65%. In base alla forma del farmaco (solida, liquida, semisolida) e alle caratteristiche della forma di dosaggio, vengono sviluppate soluzioni di confezionamento mirate per garantire la qualità del farmaco per l'intero ciclo di vita.

1. Imballaggio con formulazione solida: la barriera principale per la prevenzione dell'umidità e dell'ossidazione

Preparati solidi come compresse, capsule e granuli sono facilmente aggredibili da umidità e ossigeno. Gli imballaggi in PP garantiscono una protezione precisa grazie a forme innovative:

Imballaggio a bolle d'aria (PTP): il foglio rigido in PP è il substrato principale dell'imballaggio a bolle d'aria, con uno spessore di 0,2-0,4 mm, e forma una cavità indipendente per il farmaco dopo la termosaldatura con un foglio di alluminio. I suoi vantaggi risiedono in: in primo luogo, forti proprietà barriera, con un tasso di trasmissione del vapore acqueo ≤ 1 g/(m² · 24 h) e un tasso di trasmissione dell'ossigeno ≤ 5 cm³/(m² · 24 h · 0,1 MPa), che può prolungare la durata di conservazione dei farmaci a 1-3 anni; in secondo luogo, ha una buona formabilità e può essere stampato in diverse specifiche di camere per farmaci, adatto per compresse e capsule a basso dosaggio; in terzo luogo, ha un'elevata trasparenza, che rende facile osservare se l'aspetto del farmaco è danneggiato o scolorito. Ad esempio, il confezionamento in blister di farmaci antipertensivi e ipoglicemizzanti utilizza compresse rigide in PP per garantire un dosaggio accurato e un'efficacia stabile.

Imballaggio in bottiglia: le bottiglie in PP stampate a iniezione sono adatte per preparati solidi di grande capacità, come compresse vitaminiche, farmaci tradizionali cinesi brevettati e preparati semplici in granuli, ecc. Il corpo della bottiglia adotta un tappo a vite o un tappo antifurto, abbinato a un anello di tenuta in silicone, con eccellenti prestazioni di tenuta; alcune bottiglie per medicinali di fascia alta sono dotate di uno scomparto essiccante per ridurre ulteriormente l'umidità all'interno della bottiglia (umidità relativa ≤ 30%) e impedire ai farmaci di assorbire umidità e formare grumi. Il peso delle bottiglie per medicinali in PP è solo 1/5 di quello delle bottiglie in vetro della stessa capacità e il tasso di danni durante il trasporto è inferiore allo 0,1%, riducendo significativamente i costi logistici.

2. Imballaggio per formulazione liquida: prevenzione delle perdite e garanzia di compatibilità

Liquidi orali, sciroppi, detergenti topici e altre preparazioni liquide richiedono un'elevata tenuta e compatibilità chimica negli imballaggi, e gli imballaggi in PP sono perfettamente compatibili:

Flacone per liquidi orali: i flaconi in PP soffiato sono il confezionamento più diffuso per liquidi orali e sciroppi, con una capacità di 5-100 ml. Le loro pareti interne sono lisce e non facilmente assorbibili da ingredienti medicinali come polisaccaridi e alcaloidi, garantendo un dosaggio accurato; il corpo del flacone ha un'elevata resistenza agli urti e non si rompe in caso di caduta da un'altezza di 1,5 m, evitando la contaminazione da perdite di liquido; la bocca del flacone è progettata a spirale o a pressione, adatta per dispositivi di erogazione come contagocce e misurini, rendendola comoda da usare per i pazienti. Ad esempio, il flacone in PP di sciroppo per la tosse per bambini adotta un tappo anti-manomissione e un misurino graduato, bilanciando sicurezza e praticità.

Imballaggio esterno di liquidi: le bottiglie in PP o i tubi compositi PP/PE vengono utilizzati per confezionare detergenti e disinfettanti esterni, come iodio, soluzione fisiologica, ecc. La resistenza chimica del PP può prevenire la corrosione chimica dell'imballaggio e il design dell'estrusione del tubo composito è facile da controllare il dosaggio ed evitare sprechi; alcuni prodotti sono realizzati in materiale PP resistente alla luce (con aggiunta di masterbatch di nerofumo) per evitare che i farmaci fotosensibili (come la soluzione di perossido di idrogeno) si decompongano alla luce.

3. Imballaggio di formulazione semisolida: equilibrio tra proprietà di tenuta ed estrusione

Le preparazioni semisolide, come unguenti, creme, gel, ecc., devono tenere conto sia della sigillatura durante lo stoccaggio che dell'estrusione durante l'uso. L'imballaggio composito in PP è la scelta ideale:

Tubo composito: il tubo composito in PP/alluminio/PE è il principale imballaggio per preparati semisolidi. Lo strato esterno in PP offre resistenza e stampabilità, lo strato in alluminio blocca l'ossigeno e i raggi ultravioletti e lo strato interno in PE entra in contatto diretto con i farmaci, offrendo una buona flessibilità. Il tubo può ottenere un'estrusione precisa con una quantità residua inferiore al 5% e l'ugello può essere progettato a forma di bocca appuntita o piatta, adatta a scenari come l'applicazione cutanea e la somministrazione intracavitaria di farmaci. Ad esempio, l'unguento ormonale e il gel per le emorroidi per uso dermatologico utilizzano tubi compositi in PP per garantire che il farmaco non si ossidi o si deteriori durante il periodo di garanzia.

Imballaggio in scatola: i preparati semisolidi di grande capacità (come vaselina medica da 50-500 g, unguento per ustioni) sono confezionati in lattine a bocca larga in PP, con il corpo della lattina e il coperchio sigillati da filettature per una buona tenuta; il diametro della bocca della lattina è ≥ 5 cm, il che è comodo per immergere o applicare direttamente i cotton fioc, e il materiale in PP è facile da pulire e può essere aperto e utilizzato ripetutamente.

3、 L'applicazione del PP nel campo dei dispositivi medici e dei materiali di consumo: la base materiale per la sicurezza clinica

Il PP, grazie alla sua biocompatibilità e alle sue proprietà meccaniche, è ampiamente utilizzato nei dispositivi medici, nei materiali di consumo monouso e in altri settori, coprendo l'intero processo di diagnosi, trattamento e assistenza infermieristica e rappresentando un'importante garanzia per la sicurezza clinica.

1. Materiali di consumo medici monouso: il vettore principale per prevenire le infezioni crociate

I materiali di consumo monouso devono soddisfare requisiti di sterilità, sicurezza e costi contenuti. Il PP è il materiale preferito, rappresentando oltre il 40% delle materie prime per i materiali di consumo medicali monouso:

Materiali di consumo per iniezione e infusione: siringhe, contagocce per set di infusione e raccordi per cateteri in PP stampati a iniezione, con elevata precisione dimensionale (tolleranza del diametro interno ± 0,02 mm) e buona trasparenza, che facilitano l'osservazione da parte del personale medico dello stato di bolle e farmaci; l'inerzia chimica del PP può prevenire reazioni con la soluzione farmacologica, come durante l'iniezione di antibiotici penicillina e cefalosporina; la siringa in PP non presenta fenomeni di adsorbimento, garantendo un dosaggio accurato. Inoltre, il tubo di infusione in PP è realizzato in PP di grado medicale, morbido, resistente alla flessione e con una portata di infusione stabile.

Materiali di consumo infermieristici: il PP viene utilizzato per realizzare vassoi medici, sacche per urina, sacche di drenaggio e altri materiali di consumo infermieristici. Il vassoio in PP è resistente alla sterilizzazione ad alta temperatura e può essere riutilizzato più di 50 volte; la sacca per urina è realizzata in pellicola di PP e valvola in PE, con buona tenuta e prevenzione delle perdite. Il corpo della sacca è stampato con una scala per un facile monitoraggio del volume di urina; la fibbia in PP della sacca di drenaggio ha un'elevata resistenza e può sopportare 5 kg, adatta alle esigenze di mobilità clinica.

2. Materiali di consumo per diagnosi e test: garanzia di precisione e stabilità

I test diagnostici hanno requisiti rigorosi per quanto riguarda l'accuratezza e la stabilità dei materiali di consumo e la precisione di elaborazione del PP può soddisfare i requisiti:

Materiali di consumo da laboratorio: provette da centrifuga in PP, provette per PCR e piastre colorimetriche sono i materiali di consumo principali nei laboratori biologici. La provetta da centrifuga in PP ha una resistenza alla forza centrifuga ≥ 15000 g, non si deforma dopo la sterilizzazione ad alta temperatura ed è adatta per la separazione di campioni come sangue e urina; la provetta per PCR ha uno spessore di parete uniforme (± 0,01 mm), una buona conduttività termica e può raggiungere rapidi aumenti e diminuzioni di temperatura (velocità ≥ 5 ℃/s) per garantire l'efficienza di amplificazione; la trasmittanza della piastra colorimetrica è ≥ 85%, senza interferenze ottiche, garantendo risultati di rilevamento accurati. Ad esempio, la parete interna della provetta di campionamento in PP per il rilevamento dell'acido nucleico COVID-19 è trattata con silano per evitare l'adsorbimento dell'acido nucleico e migliorare il tasso di rilevamento.

Componenti per apparecchiature diagnostiche: il PP viene utilizzato per l'alloggiamento e il supporto delle strisce reattive di apparecchiature diagnostiche portatili come misuratori di glicemia e analizzatori dei lipidi nel sangue. La sua resistenza agli urti protegge i componenti di precisione interni e la superficie è facile da pulire e disinfettare, rendendolo adatto per scenari domestici e clinici; la base del chip di rilevamento di alcuni dispositivi è realizzata in PP, stampato a iniezione con resistenza alle alte temperature per garantire una perfetta aderenza tra il chip e la base ed evitare errori di rilevamento.

3. Apparecchiature per il trattamento e la riabilitazione: doppio supporto di funzionalità ed esperienza

Le attrezzature per il trattamento e la riabilitazione devono bilanciare l'implementazione funzionale e l'esperienza del paziente, e le proprietà modificate del PP possono soddisfare diverse esigenze:

Attrezzature per ortopedia e riabilitazione sportiva: il PP modificato (rinforzato con fibra di vetro) viene utilizzato per stecche ortopediche, tutori e componenti per ausili per la deambulazione. La sua resistenza è simile a quella della lega di alluminio (resistenza alla trazione ≥ 40 MPa) e il suo peso è solo un terzo di quello della lega di alluminio, rendendolo facile da indossare e spostare per i pazienti; la superficie è liscia e priva di sbavature, il che può prevenire l'usura della pelle ed è resistente alla corrosione del sudore, con una durata di ≥ 2 anni. Ad esempio, le stecche in PP per pazienti con fratture possono essere modellate in base alla forma degli arti, con un buon effetto di fissaggio e un elevato comfort.

Strumenti orali e oftalmici: il PP viene utilizzato per realizzare basi per protesi invisibili e manici per strumenti chirurgici oftalmici. La biocompatibilità del PP di grado medicale può prevenire irritazioni alla mucosa orale e alla superficie oculare; la base per protesi invisibile è realizzata in materiale PP trasparente, che presenta una buona estetica e una moderata elasticità e può fornire una forza di correzione continua; il materiale PP del manico dello strumento oftalmico ha forti proprietà antiscivolo, rendendolo facile da usare per i medici e resistente all'immersione in disinfettanti, garantendo la sterilità.

4、 Sviluppo innovativo del PP nell'industria farmaceutica: ammodernamento funzionale e trasformazione green

Con il progresso della tecnologia farmaceutica e l'aggiornamento delle esigenze di tutela ambientale, il PP si sta evolvendo verso la funzionalizzazione, l'alta gamma e la direzione ecologica attraverso l'innovazione nelle tecnologie di modifica, composizione e riciclaggio, ampliando i suoi confini di applicazione.

1. Tecnologia PP modificata: soddisfa le esigenze farmaceutiche di fascia alta

Sviluppare materiali PP ad alte prestazioni attraverso la modifica chimica o l'aggiunta di additivi funzionali, adatti a scenari farmaceutici di fascia alta:

PP antibatterico: gli imballaggi e i materiali di consumo realizzati aggiungendo agenti antibatterici come ioni d'argento e nanoparticelle di ossido di zinco hanno un tasso antibatterico superficiale ≥ 99%, che può inibire la crescita di Escherichia coli e Staphylococcus aureus e ridurre il rischio di infezioni ospedaliere. Ad esempio, i set per infusione e i vassoi per il cambio delle medicazioni in PP antibatterico possono ridurre la contaminazione microbica nell'uso clinico; i flaconi in PP antibatterico possono prolungare la durata di conservazione dei farmaci sterili.

PP ad alta barriera: sviluppato mediante miscelazione o nanocomposito con EVOH (copolimero di etilene vinil alcol), il PP ad alta barriera con permeabilità all'ossigeno ≤ 1 cm³/(m² · 24h · 0,1 MPa) può sostituire il vetro per il confezionamento iniettabile e ridurre i costi di trasporto. Ad esempio, le siringhe preriempite in PP ad alta barriera possono conservare agenti biologici (come insulina, vaccini) con una durata di conservazione fino a 2 anni.

PP degradabile: i materiali di consumo medicali in PP degradabile, come suture chirurgiche e substrati per medicazioni, sono realizzati aggiungendo ingredienti degradabili come amido e PBAT (polibutilene adipato tereftalato). Possono essere completamente degradati entro 6-12 mesi nell'organismo o nell'ambiente naturale, evitando l'inquinamento secondario.

2. Applicazione di PP rigenerato di grado farmaceutico: una nuova strada per lo sviluppo verde

Con la promozione della politica del doppio carbonio, l'applicazione del PP riciclato per uso farmaceutico è diventata un tema di grande attualità. Grazie a una precisa tecnologia di riciclo e purificazione, il PP riciclato può essere utilizzato per imballaggi e apparecchiature per farmaci non a contatto diretto:

Processo di riciclo e purificazione: adottando il processo di selezione, pulizia, fusione, filtrazione e modifica, le impurità e gli inquinanti presenti nei rifiuti di PP vengono rimossi e le proprietà meccaniche e la purezza del PP rigenerato possono raggiungere standard di qualità medicale (contenuto di ceneri ≤ 0,05%, contenuto di metalli pesanti ≤ 1 ppm). Ad esempio, i flaconi per infusione in PP riciclato possono essere purificati e trasformati in scatole per imballaggio farmaceutico e vassoi per strumenti, ottenendo il riciclo delle risorse.

Scenari di applicazione conformi: l'Unione Europea ha approvato l'uso di PP riciclato per il confezionamento di farmaci e scatole per il trasporto di dispositivi medici, e anche la Cina ha specificato gli standard di utilizzo per la plastica riciclata nel GB 4806.7-2024. Si prevede che il tasso di utilizzo di PP riciclato nell'industria farmaceutica raggiungerà il 20% entro il 2025, riducendo il consumo di materie plastiche grezze di 300.000 tonnellate all'anno.

3. Integrazione di PP e tecnologia all'avanguardia: supporto materiale per un'assistenza sanitaria innovativa

L'integrazione del PP con la stampa 3D, il rilevamento intelligente e altre tecnologie promuove l'innovazione della tecnologia medica e amplia i confini dell'applicazione

Stampa 3D di dispositivi medici personalizzati: la polvere di PP di grado medico può essere stampata in 3D utilizzando la tecnologia di sinterizzazione laser selettiva (SLS) per personalizzare dispositivi medici come restauri maxillo-facciali, guide per impianti dentali, alloggiamenti per apparecchi acustici, ecc. Il prodotto stampato ha un'elevata precisione (errore dimensionale ≤ 0,1 mm), si adatta perfettamente alla struttura anatomica del paziente e migliora l'effetto del trattamento. Ad esempio, i restauri in PP stampati in 3D possono ottenere un ripristino dell'aspetto personalizzato per pazienti con deformità maxillo-facciali congenite.

Materiali di consumo medicali intelligenti: sensori di temperatura e umidità sono integrati nel substrato PP per realizzare medicazioni intelligenti per ferite, set di infusione intelligenti, ecc. Ad esempio, il substrato PP delle medicazioni intelligenti per ferite può monitorare la temperatura e l'umidità della ferita in tempo reale e i dati vengono trasmessi in modalità wireless alla postazione infermieristica per ottenere un avviso di infezione della ferita; il contagocce PP del set di infusione intelligente è dotato di un sensore di flusso che può avvisare automaticamente il completamento dell'infusione, evitando il rischio di embolia gassosa.

5、 Sfide e strategie di adattamento all'applicazione del PP nell'industria farmaceutica

Nonostante i notevoli vantaggi del PP, esso deve ancora affrontare sfide nelle applicazioni di fascia alta, nel riciclaggio e in altri settori, che devono essere affrontate attraverso innovazioni tecnologiche e collaborazione industriale.

1. Sfide principali

I materiali modificati di fascia alta dipendono dalle importazioni: le tecnologie di base dei materiali di fascia alta, come il PP ad alta barriera e il PP antibatterico (come la tecnologia dei nanocompositi e la tecnologia di dispersione degli agenti antibatterici), sono monopolizzate da aziende straniere e i prodotti nazionali presentano lacune nelle proprietà barriera e nella persistenza antibatterica. Il packaging farmaceutico di fascia alta dipende ancora dalle importazioni, con un tasso di dipendenza dalle importazioni ≥ 30%.

Il sistema di riciclo è incompleto: i rifiuti di PP farmaceutico sono difficili da trattare prima del riciclo a causa della possibilità di residui di farmaci o inquinanti biologici; inoltre, vengono mescolati diversi tipi di PP (PP ordinario, PP modificato, PP composito), con conseguenti elevati costi di separazione e purificazione. Il tasso di utilizzo di PP rigenerato per uso farmaceutico è solo del 10%.

Sistema standard in ritardo: la mancanza di standard per i dispositivi medici in PP stampati in 3D e per le applicazioni farmaceutiche in PP riciclato, nonché metodi di valutazione della sicurezza dei prodotti incoerenti, hanno ostacolato il processo di lancio di prodotti innovativi.

2. Strategie di risposta

Rafforzare la ricerca e lo sviluppo delle tecnologie di base: collaborare con l'industria, il mondo accademico e la ricerca per affrontare tecnologie chiave come i nanocompositi e la fissazione a lungo termine di agenti antibatterici e migliorare il tasso di localizzazione dei materiali PP di fascia alta; creare un database sulle prestazioni dei materiali PP per fornire soluzioni precise per la selezione dei materiali per diversi scenari farmaceutici.

Creazione di un sistema di riciclaggio del PP farmaceutico: creazione di un sistema a circuito chiuso di "produzione, utilizzo e riciclaggio, le istituzioni mediche classificano e raccolgono i rifiuti di PP e le imprese professionali eseguono la disinfezione, la selezione e la purificazione; introduzione di politiche di sovvenzione per le applicazioni farmaceutiche del PP rigenerato per ridurre i costi di riciclaggio per le imprese.

Migliorare gli standard e le normative: accelerare lo sviluppo di standard nazionali per i dispositivi medici in PP stampati in 3D e per gli imballaggi farmaceutici in PP riciclato, chiarire gli indicatori di prestazione e i metodi di valutazione della sicurezza; rafforzare la collaborazione normativa interdipartimentale per garantire la sicurezza e la controllabilità dei prodotti innovativi.

6、 Riepilogo: PP - il materiale fondamentale per la sicurezza e l'innovazione nell'industria farmaceutica

Dalla protezione completa del confezionamento dei farmaci, alla garanzia di sicurezza dei materiali di consumo clinici, fino al supporto tecnico per l'assistenza sanitaria innovativa, il PP si integra profondamente nell'intera filiera dell'industria farmaceutica con i suoi principali vantaggi di conformità alla sicurezza, prestazioni stabili e costi controllabili. La sua sicurezza biologica garantisce la sicurezza dei farmaci e dei trattamenti per i pazienti, la stabilità chimica assicura la qualità dei farmaci e le prestazioni dei dispositivi, e la flessibilità di lavorazione supporta le esigenze diversificate dei prodotti farmaceutici. In futuro, con l'integrazione di tecnologie di modifica, tecnologie di riciclo e tecnologie mediche all'avanguardia, il PP raggiungerà ulteriori progressi nel confezionamento farmaceutico di fascia alta, nei dispositivi medici personalizzati, nella medicina verde e in altri settori, diventando una forza chiave nella promozione dello sviluppo di alta qualità dell'industria farmaceutica.